传统的伺服电机通常都会有 两个或以上的电气连接端口，一个是动力电源，另一个为信号反馈，有的可能还会有一个单独的接口用于抱闸控制。如果升级成只有一个电气端口的电机，这样在伺服驱动器和电机之间就只需要使用一根线缆连接，伺服电机的使用者一定都非常喜欢。因为伺服线缆的减少将使设备的制造、使用和维护总体成本更优化。

因为传统的伺服反馈技术，并不能很好的支持将伺服电机的电源动力和反馈信号整合在一根电缆中。我们知道，传统的伺服电机在反馈技术中采用的多为非数字式的信号传输方式。复杂的信号编码接口需要占用较多的线缆芯数，例如：Hiperface Stegmann 和 EnDat 2.1，仅数据线就需要 6 ~ 8 芯，再加上编码器电源和温控，需要用到超过 10 芯以上的反馈线缆;同时，相对较弱的抗干扰能力，又要求在反馈传输线路上采取足够的信号保护措施，以防止因电机数据反馈错误而造成的设备故障。这些都在很大程度上让伺服线缆的制造工艺变得极为复杂，且难度也极高。

不过，经过近几年数字式伺服反馈技术的发展，尤其是一大批基于此项技术的单电缆伺服产品(如伺服电机、电缆、接插件...等等)的面市和普及，正在不断刷新着我们对于伺服电机电气连接技术的认知。正如前文书所说，当伺服电机采用纯数字式反馈作为其信号输出方式，由电机到驱动器的数据反馈不再是多通道的并行传输，而是变成了单通道的串行通讯，因此其线缆连接只需使用两芯数字通讯线;

而如果能够将 PLC(动力线通信)技术应用在伺服反馈上，将数字化的伺服反馈数据叠加在编码器电源线路上，就能够进一步省去反馈信号传输对特定的通讯线缆(芯)的需要，将伺服反馈接口简化到只有两芯。另外，数字信号在传输时具有比较好的抗干扰能力;同时，采用差分方式进行数字信号的传输，能进一步提升信号线路的抗干扰性能;再通过调制解调技术对数字信号进行解析，还能够纠正其在长距离传输过程中因干扰或衰减而产生的错误。这些都在很大程度上提升了数字化伺服反馈的抗干扰性能。

数字化高速通讯技术带来的伺服反馈接口的简化和信号抗干扰能力的提升，明显降低了运控设备系统对伺服反馈线缆的技术工艺要求和制造难度;加上这几年电缆复合技术的快速发展和进步，使得将伺服反馈信号和电机动力电源整合在一根电缆中不仅是可能的，更是可靠的。

说到单电缆技术的价值，有一点是非常显而易见的，就是因为能够帮助伺服系统减少至少一半以上的线缆数量和种类，而给机器制造商及其用户带来的成本优势。但同时我们也需要注意到，将伺服驱动器与电机之间的线缆通过整合简化到只剩一根，也将大大降低系统集成过程中与线缆敷设和连接相关的工程实施难度和出错概率。

自首台单电缆伺服产品问世以来，目前全球已经装机运行的单电缆伺服驱动电机系统大约已有几十万套，分别来自不同厂家。尽管这个数字与整个运控设备市场相比仍然只是很少一部分，但我们已经能够看到越来越多的用户开始在设备中使用基于数字化反馈技术的单电缆伺服产品了，同时越来越多的产品厂商也已经将此项技术纳入其下一代电机和驱动产品的规划之中。